Die Inline-Reinigung von gestanzten Bauteilen direkt im Anschluss an die Stanzpresse kann effizient und zeitsparend sein. Jedoch sind bei diesem Ansatz auch einige Herausforderungen zu beachten, die sich auf die Verfügbarkeit der Gesamtanlage, die Reinigungseffizienz oder Ausschussrate auswirken können. Nachfolgend werden wir uns mit diesen Problemen im Detail auseinandersetzen.

Beeinträchtigung der Verfügbarkeit

Die Auslegung des Bandvorschubs auf den Pressentakt führt zu hohen Beschleunigungskräften, die das Stanzband belasten. Die Verwendung von Bandpuffern kann zu Verwindungen des Stanzbands führen, was wiederum Auswirkungen auf die Bauteil-toleranzen haben kann. Darüber hinaus können scharfkantige Bänder Verschleiß in den Führungen verursachen. Insbesondere bei längeren Förder-strecken neigen gestanzte Bänder zur Bildung von Bögen, was in Kombination mit der Stanzdynamik zu Toleranz-, Verfügbarkeits- und Verschleißproblemen führen kann. Die Schwingungen der Bandpuffer stellen ebenfalls eine Herausforderung dar. Gestanzte Bänder haben viel zusätzliche Supportfläche im Vergleich zum Werkstück selbst. Das führt im Reinigungsprozess zur erhöhten Medienverschleppung zwischen Reiniger und Klarspülzone. Hohe Durchsätze erfordern kurze Badwechselzyklen in denen nicht produziert werden kann. Die Band-Führungen bilden Schmutznester, was eine regelmäßige und gründliche Reinigung erforderlich macht.

Die Reinigungseffizienz

Im Stanzprozess wird häufig Öl mit hoher Haftneigung eingesetzt, was einerseits Stanzwerkzeuge schont, aber sehr effektive Reinigungsprozesse beim Entfernen erfordert. Zudem ist das Ausgangsmaterial, das Coil, oft mit eingetrockneten Prozess-Hilfsstoffen benetzt, was zusätzliche Reinigungsanforderungen schafft. Die Düsenanordnung muss daher genau auf die Werkstückgeometrie und den getakteten Pressenzyklus abgestimmt sein, was zu langen Förderstrecken führen kann. Kurze Zeiten pro Werkstück erfordern eine hohe mechanische Reinigungsleistung, wobei hohe Spritzdrücke empfindliche Werkstücke verformen können. Beim Linienstopp entstehen undefinierte Wirkzeiten des Reinigers, was zu Oberflächenschäden durch chemische Aggressivität oder Fleckenbildung führen kann.

Der hohe Öleintrag führt nicht nur zu Problemen im Materialfluss, sondern erhöht den CO₂-Fußabdruck und kostet viel Geld, je teurer das Öl ist, welches im Reiniger Bad landet.

 

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Vorreinigung des Öls:

Öl wird kontaminationsfrei vor der Reiniger Zone fast vollständig recycelt und kann in den Stanzprozess gepumpt werden. Entlastung des Reiniger Bads: weniger Öleintrag verlängert die Badstandzeit und Prüfzyklen um das Vielfache, da der Reiniger nur sehr langsam durch chemische Bindung des Restöls verbraucht wird.

3D gedruckte Düsenwerkzeuge:

Sie ermöglichen eine hohe Leistungsdichte, nahe an der Oberfläche. Ergänzt durch Vibration resultiert eine hohe Reinigungseffizienz – auch im Randbereich der Führungen. Ebenso werden kurze Förderstrecken, einfaches Rüsten, erhöhte Verfügbarkeit und einfache Automatisierung des Materialtransports ermöglicht.

Die feste, abgestimmte Düsenanordnung passt genau zur Werkstückgeometrie und kombiniert mit Spritz und Druckumfluten die mechanische Punkt oder Flächenlast anforderungsspezifisch. Ebenso werden geeignete Unterstützungsstrukturen im Werkzeug mit eingebracht, um filigrane Bauteilelement vor Verformung durch hohe Spritzdrücke zu schützen.

Für eine Langlebigkeit werden Werkzeuge mit genormten und gehärteten Einsätzen ausgerüstet. Das Werkzeug ist reine Mechanik und kann als kompakte Mechanik in wenigen Minuten gerüstet werden.

Kombinierte Druck- und Unterdruckströmung.

Die kombinierte Absaugung während der Medienbeaufschlagung verhindert nicht nur Über-spülen zwischen den Zonen, sondern ermöglicht auch ein sehr kompaktes Werkzeugdesign. Unterstützt durch Vibration werden Flüssigkeiten von der Oberfläche entfernt. Gegenüber der Wärmetrocknung wird nicht nur Energie gespart, sondern beispielsweise Reiniger Flüssigkeit beim Bandstillstand entfernt, um schädliche Wirkzeiten zu reduzieren. Ein Rückwärts-fahren des Bandes ist nicht notwendig, um Fleckenbildung zu vermeiden. Kurze Förderstrecken, reduzieren Verschleiß, Rüstaufwand, Reibung und Automatisierungsaufwand.

Reinigung von Einzelteilen im One-Piece-Flow.

Vereinzeln lässt Partikel entstehen. Somit kann das Trennen vom Band vor der Reinigung geschehen. Zudem ermöglicht eine Einzelteilreinigung eine flexible Produktionsplanung und bessere Skalierbarkeit. Werden nur Werkstücke ohne Trägerband gereinigt, erhöht sich die Effektivität spürbar.

 

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