Gassner Stahlbau produziert Seilbahnkomponenten. Zentrales Element der Gehänge für Liftsessel und Kabinen sind gebogene Formrohre. Diese vor und nach der mechanischen Bearbeitung außen und innen zu reinigen, ist Voraussetzung für die Qualität der anschließenden Schweißarbeiten und damit für die Sicherheit der Seilbahnpassagiere. Lange Zeit widersetzte sich die Aufgabe wegen der Teilegeometrie der Automatisierung. Seit dem Jahreswechsel 2016/17 erfolgt die Reinigung in einer kundenspezifisch angepassten BUPI CLEANER®-POWERTEC des Salzburger Herstellers BUPI Golser mit automatisierter Be- und Entladung. Sie brachte deutliche Verbesserungen bei Prozesssicherheit, Ergonomie und Umweltfreundlichkeit.

Seilbahnanlagen bringen im Winter Skifahrer und Snowboarder auf verschneite Berge und im Sommer Touristen zu Aussichtspunkten. Weltmarktführer bei Seilbahnsystemen ist die Doppelmayr/Garaventa Gruppe. Meistverkauftes Produkt ist die Einseilumlaufbahn mit kuppelbaren Kabinen oder Sesseln. Diese werden immer größer. So sind heute Liftsessel mit bis zu acht Plätzen und Kabinen für bis zu 10 Passagiere samt Ausrüstung keine Ausnahme mehr.

Sicherheitsrelevante Stahlbau-Komponenten

Für diese Anlagen produziert Gassner Stahlbau GmbH jährlich rund 3500 Liftsessel und 2000 Kabinengehänge. „Dabei handelt es sich um sicherheitsrelevante Systemteile“, erläutert DI Gerhard Gassner, Geschäftsführer von Gassner Stahlbau. „Wir fertigen diese mit einer hohen Wertschöpfungstiefe quasi vom geraden Rohr weg im Haus und liefern sie direkt an die Seilbahnbaustellen in aller Welt.“

Die zentrale, tragende Komponente der Gehängekonstruktion zwischen der Seilklemme und dem Sessel oder der Kabine ist bei heutigen Umlaufbahnen ein gebogenes Formrohr aus Stahl. Ihre Form erhalten diese Formrohre bei Gassner durch Biegen in kaltem Zustand. Um die für die Tragfähigkeit wichtige durchgehend gleichbleibende Außenkontur zu erhalten, befindet sich dabei ein Dorn im Rohr. Über diesen wird im Verlauf des Biegevorganges das Rohr gezogen. Damit das zuverlässig funktioniert, ist er mit einem Schmiermittel versehen.

Reinigung als Schweißvorbereitung

Nach dem Biegen des Formrohrs wird dieses mechanisch bearbeitet und anschließend mit angeschweißten Teilen komplettiert. „Die Qualität der Bearbeitung und der Schweißnähte duldet keine Kompromisse, denn sie tragen Sessel oder Kabine, vor allem aber die Menschen, die damit fahren“, sagt Gerhard Gassner. „Die nach dem Biegen im Formrohr zurückbleibenden Schmiermittel müssen bereits vor dem Fräsen und Bohren gründlich entfernt werden, die Späne und Kühl-/Schmiermittel aus der mechanischen Bearbeitung daran anschließend ebenso.“

Diese zwei Reinigungsvorgänge erfolgten bis 2016 manuell. Auf einem Waschplatz im Freien spülte ein Mitarbeiter die gebogenen Formrohre mittels Hochdruckreiniger durch. „Wegen der unterschiedlichen Dimensionen und Geometrien – die Rohre können eine bis drei Biegungen aufweisen – war es nicht einfach, ein gutes Reinigungsergebnis zu gewährleisten“, berichtet Gerhard Grasser. „Die Arbeit war heikel und schwer und verständlicherweise ausgesprochen unbeliebt.“

Herausforderung Teilegeometrie

Auf der Suche nach einer zeitgemäßen Lösung für die Reinigungsproblematik stieß Markus Walter, technischer Leiter bei Gassner Stahlbau, auf die MAP PAMMINGER GMBH. Die Spezialisten dieses herstellerunabhängigen Anbieters von Teilereinigungsanlagen und –zubehör legten angesichts der Problemstellung eine Spritzreinigung mit wässriger Reinigungslösung nahe. Als Lösungsanbieter für die Reinigungsaufgabe mit sehr großen, aber wegen der langen Hohlräume schwierig zu reinigenden Werkstücken empfahlen sie den Salzburger Hersteller BUPI Golser Maschinenbau GmbH.

„In der Einkammer-Reinigungsanlage BUPI CLEANER® POWERTEC rotieren die Teile beim Reinigungsvorgang in der Anlage“, erläutert Johann Pamminger, Geschäftsführender Gesellschafter der MAP PAMMINGER GMBH. „Zugleich wird mit hohem Druck und großem Volumenstrom aus feststehenden Düsen Reinigungsmittel auf die Werkstücke aufgebracht.“ Referenzbesuche bei Anwendern solcher Anlagen waren vielversprechend, die endgültige Lösung wurde im Laufe mehrerer Besuche im Herstellerwerk gefunden.

Schritt für Schritt zur optimalen Lösung

„Das Reinigungsmittel muss mit so viel Druck am einen Ende der Formrohre einströmen, dass am anderen Ende der bis zu 2.500 mm hohen und 2.000 mm breiten, im Wesentlichen L-förmigen Teile noch genügend Reinigungswirkung übrig bleibt, und das auch in der Innenkurve“, beschreibt Markus Wischenbart, technischer Leiter bei BUPI Golser, die Herausforderung. „Eine ähnliche Aufgabenstellung hatten wir für die Reinigung sehr langer, enger Bohrungen in Hydraulikblöcken bereits gelöst. Diese sind allerdings wesentlich kleiner.“

Zentraler Teil der Lösung, die BUPI Golser für die Reinigung der sehr großen und zugleich engen Teile gefunden hat, sind Deflektoren vor den Düsen, die das Reinigungsmittel zielgerichtet in die Formrohre leiten. Diese sind größer und etwas anders geformt als die bereits vorhandenen. Sie sind so angeordnet, dass der Reinigungsmittelstrahl mit einer leichten Neigung zur Werkstückachse in das Formrohr eindringt. Durch dessen Drehung deckt er alle Seiten der Innenwand ab.

Eine eigene Dimension

Die Anlagenfamilie BUPI CLEANER® POWERTEC zeichnet sich durch ihre besonders platzsparende und kompakte Bauweise aus. Ihre Aufstellfläche ist kaum größer als die Grundfläche des Reinigungsraumes. Allerdings erreicht dieser in Größe 7, der größten Standardausführung, mit 1.700 x 1.700 mm Grundfläche bei 1.000 mm Höhe ein Maximum. Die Anlage wurde in einer aufgabenspezifischen Übergröße mit einer lichten Höhe von 2.500 mm und 2.250 mm Drehtellerdurchmesser ausgeführt.

„Kundenspezifische Anpassungen gehören zu den Stärken von BUPI Golser“, sagt Johann Pamminger. „Hilfreich ist dabei der intelligente Aufbau der BUPI CLEANER® POWERTEC, bei der alle verfahrenstechnischen Aufbauten peripher außerhalb des Reinigungsraumes angebracht sind, sodass sich dieser beinahe beliebig erweitern lässt.“ Um einen ausreichenden Strom des ebenfalls von der MAP PAMMINGER GMBH gelieferten Wigol-Reinigungsmittels zu gewährleisten, wurden nicht nur die Rohre der Spritzregister reichlicher dimensioniert als im Standard. Auch bei der hoch energieeffizienten Grundfos-Pumpe wählten die Konstrukteure bei BUPI Golser ein größeres Modell als üblich. Sie ist wie das Reinigungsbad und der DPS-Ölabscheider von ABZ Zierler leicht zugänglich außen angebracht.

Automatisierung inklusive

Ebenfalls Teil der kundenspezifischen Gesamtlösung von BUPI Golser für Gassner Stahlbau ist neben der eigentlichen Reinigungsanlage eine automatisierte Be- und Entladung. Dazu ist vor der eigentlichen Reinigungsanlage eine Übergabeplattform angebracht. Auf dieser steht der Drehteller zwischen den einzelnen Reinigungszyklen für die Ent- und Beladung mittels Kran bereit. Er fährt nach dem Programmstart selbsttätig in den Reinigungsraum und kommt nach dem Ende des Reinigungszyklus ebenso selbsttätig wieder heraus. Dazu integrierten die Elektronik- und Softwareingenieure bei BUPI Golser die Handhabungseinrichtung in ihre modularen Programme für die Siemens-Steuerung der BUPI CLEANER® POWERTEC-Anlage. Dadurch wurde die Reinigung der gebogenen Formrohre für die Gassner-Mitarbeiter zu einer Nebentätigkeit, die im Grunde nur noch aus dem Be- und Entladen besteht.

DI Gerhard Gassner,
Geschäftsführender Gesellschafter
Gassner Stahlbau GmbH

„Die BUPI CLEANER®-Reinigungsanlage liefert brachte die Produktion unserer sicherheitsrelevanten Seilbahnkomponenten auf mehreren Gebieten einen gewaltigen Schritt nach vorne.“

Neue Qualität mit Ergonomie und Umweltschutz

Neue Qualität mit Ergonomie und Umweltschutz

Eine Dampfschwadenabsaugung verhindert Emissionen innerhalb der Halle, und auch sonst ist die Reinigung in der BUPI CLEANER® POWERTEC-Anlage deutlich umweltfreundlicher als die frühere Methode. So ist der Wasserverbrauch gegenüber dem Vorzustand deutlich zurückgegangen. Da durch die permanente Badpflege mittels DPS-Ölabscheider nur alle drei bis sechs Monate ein Wechsel des Reinigungsbades erforderlich ist, reduzieren sich auch Entsorgungsaufwand und Umweltbelastung.

„Die zum Jahreswechsel 2016/17 in Betrieb genommene Anlage liefert ohne körperliche Anstrengung der Mitarbeiter ein zuverlässig gutes Reinigungsergebnis und trägt so zu Effizienz und Prozessstabilität bei“, freut sich Gerhard Gassner.

 

Anwender:

Gassner Stahlbau GmbH

Bremschlstraße 42
A-6706 Bürs
Tel.: +43 5552 622-12
www.gassnerstahlbau.at