Alpirsbach, im Juni 2016 –

Komplex aufgebaute Teile mit schwer zugänglichen Bereichen effizient und reproduzierbar zu reinigen zählt noch immer zu den größten Herausforderungen vieler Hersteller.

Dafür hat MAFAC ein neues Verfahren entwickelt. Die neue Technologie ermöglicht eine intelligent geführte Beaufschlagung der Bauteile im Werkstückträger und sorgt in Kombination mit dem Rotationsprinzip für gezieltes Reinigen und Trocknen versteckter Konturen.

Der Trend zu immer kleiner und filigraner werdenden Bauteilen führt zu komplex aufgebauten Werkstücken, mit unterschiedlich erreichbaren Geometrien und Flächen. Schwer zugängliche Bereiche wie Hinter-schneidungen, winklige Kanäle und Sacklochbohrungen verhalten sich in der Reinigung zeit- und energieaufwendiger als offen liegende Flächen. Daher werden die gut erreichbaren Stellen meist unter Einsatz wertvoller Ressourcen und Zeit „überreinigt“, bis die versteckt liegenden Innenkonturen ausreichend vom Schmutz befreit sind. Eine differenzierte Bearbeitung solcher Werkstücke ermöglicht das neue Verfahren für gezieltes Reinigen und Trocknen von MAFAC.

Partielles und globales Reinigen in einem Prozessschritt
Herzstück der neuen Technologie ist ein spezielles Werkstückpositionier-system mit neu entwickelter Zentrallager-Kinematik. Dabei sorgen integrierte Mediumdüsen im Rahmen des Werkstückträgers für die gezielte Beaufschlagung der Funktionsgeometrien während die flächigen Sekundärgeometrien weiterhin global bearbeitet werden. In Kombination mit der patentierten gegenläufigen Rotationsbewegung von Korbaufnahme- und Spritzsystem entstehen starke Verwirbelungen, die eine hochturbulente An- und Durchströmung schwer erreichbarer Konturen ermöglicht. Partikuläre und filmische Verunreinigungen werden dadurch effektiv und mit  reproduzierbarem Reinigungsergebnisentfernt. Je nach Werkstück kann die Beaufschlagung individuell bestimmt und programmiert werden.

Mehr Produktivität und Nachhaltigkeit
Durch die gezielte Durchströmung der innenliegenden Geometrien bei gleichzeitig globaler Beaufschlagung der Sekundärflächen lassen sich Prozesszeiten verkürzen und Durchsätze erhöhen. Der Einsatz von Temperatur und Chemie kann reduziert werden, was Energieeinsparung und Ressourcenschonung zur Folge hat. Der Einsatz verschiedener WPS kombiniert mit der flexiblen Programmierung der Steuerung ermöglicht die Reinigung unterschiedlichster Teile auf ein- und derselben Maschine. Geeignet ist das Verfahren für zahlreiche Werkstücke mit komplexen innenliegenden Geometrien unterschiedlichster Branchen wie im Maschinenbau, in der Automobilindustrie, der Medizintechnik, in der Druckgussindustrie oder der Hydraulik. Auch Produktionsverfahren mit 3D-Druck finden in der neuen Technologie eine zuverlässige wie sichere Lösung.